Rozwój technologii ogrzewnictwa wymusza stosowanie surowszych norm jakościowych i trwalszych materiałów. Konkurencja na rynku również wymaga od producentów, aby ich wyroby spełniały wymagania klientów i posiadały takie cechy jak trwałość, niezawodność i łatwość w eksploatacji.

Jednym z producentów będących liderem w produkcji kotłów CO najwyższej generacji jest firma kolton.pl. Zdobyte wieloletnie doświadczenie udaje się wdrożyć w procesy technologiczne, dzięki czemu modele oferowanych urządzeń odznaczają się bardzo wysokimi normami jakości. Firma posiada w swoim zakładzie stale rozbudowywany i udoskonalany park maszynowy, gdzie odbywa się produkcja kotłów przy zastosowaniu technologii CAD-CAM.

Wszystko musi mieć swój początek, przyjrzyjmy się zatem produkcji najnowocześniejszych kotłów CO. Powstanie pieca zaczyna się od biura konstrukcyjnego. Stamtąd gotowe projekty poszczególnych elementów kierowane są do pracowni technologicznej, gdzie w najdrobniejszych szczegółach planowany jest przebieg powstawania kotła. Wymiary i niezbędne dane techniczne elementów konstrukcyjnych pieca zostają zaprogramowane komputerowo w technologi CAD-CAM. Według wprowadzonych danych poszczególne części wycinane są z arkuszy blachy o odpowiedniej grubości.

Obecnie wykorzystuje się nie tylko obrabiarki laserowe, ale i najnowszej generacji obrabiarki plazmowe. Wykorzystują one łuk plazmowy powstający pomiędzy elektrodą a materiałem obrabianym i charakteryzują się ogromną dokładnością i precyzją cięcia, nawet do dziesiątych części milimetra. Hydrauliczne prasy krawędziowe CNC mają następnie za zadanie nadać pożądany kształt częściom konstruowanego pieca. Stosowane blachy muszą posiadać odpowiedni współczynnik plastyczności. Ponieważ łączenia spawane przyczyniają się do szybszego zużywania się urządzenia, choćby na skutek korozji, ogranicza się je do minimum.

Spawaniem zajmują się wykwalifikowani fachowcy oraz roboty. Zrobotyzowanie gwarantuje wysoką precyzję i dużą powtarzalność spawów. Stosowaną metodą spawalniczą jest MAG, polegającą na łączeniu spawów w atmosferze ochronnej gazów takich jak argon z domieszką dwutlenku węgla. Dużą zaletą tej metody jest możliwość zrobotyzowania. Zaginanie nie tylko przedłuża żywotność metalu, ale i znacznie przyspiesza proces produkcyjny. Dodatkowym etapem może być dodanie do elementów obudowy warstw izolacji termicznej, aby zredukować najmniejsze straty ciepła w trakcie użytkowania.

Gotowy korpus kotła poddaje się następnie testom ciśnieniowym na wytrzymałość. W innej części zakładu za pomocą wykrawarki młoteczkowej uzyskuje się części osłony kotła, następnie kształtuje się je na prasach krawędziowych CNC, po czym poddaje się malowaniu proszkowemu. Tak powstała powłoka stanowi dodatkową ochronę nie tylko przed czynnikami korozyjnymi, ale i uszkodzeniami mechanicznymi. Następnie całość montowana jest do korpusu oraz instalowane są urządzenia dodatkowe m.in. odpowiadające za automatykę sterującą pracą kotła.

Ostatnimi etapami produkcji jest kontrola jakościowa i magazynowanie. Produkowane kotły z których różnorodnymi wariantami można zapoznać się na kolton.pl, muszą posiadać odpowiednie atesty i certyfikaty, gwarantujące spełnianie wysokich wymogów wydajności, ekologii oraz w zakresie norm bezpieczeństwa.